ПОЧЕМУ ВАШ ЦИРКОНИЙ РАЗЛОМАЕТСЯ?

Фрезерование до сих пор остается наиболее продуктивным и широко распространенным методом изготовления в стоматологической технологии. Есть две основные причины, по которым он остается основой отрасли. Во-первых, фрезерные станки и программное обеспечение значительно улучшились за последние 10 лет; и, во-вторых, ошеломляющий рост разнообразия доступных фрезеруемых материалов,цирконий пмма, дисиликат лития... каждый день вы сталкиваетесь с более чем 10 видами материалов. Фрезерные станки теперь даже имеют ряд автоматизированных функций, таких как автоматическая замена инструмента на основе калькуляторов стойкости инструмента. Как и в любой отрасли, несмотря на эти достижения в области технологий, всегда будут проблемы, требующие устранения. Для лабораторий важно научиться правильно выявлять проблемы с их оборудованием, не полагаясь на автоматизированные функции.

Один из наиболее часто задаваемых вопросов о фрезеровании: «Почему мой цирконий ломается?». Есть, конечно, гора переменных. Например, виноваты могут быть кто угодно или любая комбинация следующих факторов: плохой дизайн; неправильная вложенность; плохие разъемы или конструкция рамы; диоксид циркония не показан длястоматологический фрезерный станок CADCAM/стоматологический фрезерный бор/фрезерный диск из циркония; плохое обслуживание фрезерного станка; плохие стратегии фрезерования; неправильное обращение с зеленым состоянием; плохие инфильтрационные жидкости; плохие методы сушки; программы печи для спекания; неправильное спекание алмазов и роторов; приемы отделки; и циклы печи. Такая же проблема может возникнуть, даже если в лаборатории используется диоксид циркония и боры, указанные производителем фрезерного станка.

Учитывая все, что могло способствовать такой поломке во время производства, проблему крайне сложно диагностировать, не видя цирконий и рассматриваемую машину. Большинство техников имеют опыт и знают, что они делают, поэтому ошибка пользователя вряд ли станет проблемой. Чтобы помочь диагностировать проблему, сначала подумайте, что это за восстановление. Почти каждый раз это all-on-X или какая-то дуга с опорой на имплантаты. Это имеет смысл, потому что изготовителям могут сойти с рук далеко не идеальные методы при изготовлении отдельных единиц, но те же самые методы вызовут проблемы при больших реставрациях. Во-вторых, изучение того, как выглядит изготовление, покажет, правильно ли оно спроектировано и хорошо ли поддерживается. Чаще всего они не являются источниками проблемы поломки, но для устранения их необходимо устранить в первую очередь. Далее, для новичка важно взглянуть на любые методы проникновения, даже если технический специалист уже прошел через все это несколько раз.

Если исключить эти наиболее очевидные потенциальные причины, остается один общий виновник. Наиболее часто упускаемую из виду проблему можно начать с вопроса техническому специалисту: «Ваш цирконий блестит?» Несмотря на любое недоверие к правильности этого вопроса, автор обнаружил, что «блеск» является симптомом довольно распространенной проблемы.

Например, на следующих двух рисунках показаны две таблички оттенков из руководства по расцветке.

На каждой картинке вкладка слева более гладкая и блестящая, чем вкладка справа. На первый взгляд техник может подумать, что хорошо иметь такую ​​гладкую поверхность сразу после обработки, но на самом деле это не так. Поверхность гладкая, потому что фрезы начали тупиться и терять свою остроту. Если техник регулярно фрезерует одиночные пластины, он может заметить только то, что коронки блестят и, возможно, имеют сколы на краях. На самом деле, на первом снимке у короны действительно есть небольшие сколы по краям.

Проблема с использованием тупых боров в больших случаях с опорой на имплантаты заключается в интерфейсе имплантата и отверстиях для доступа. Самая напряженная часть процесса, вероятно, начинается, когда тупой инструмент начинает просверливать отверстие в диоксиде циркония. После достижения любой начальной глубины внутренние полости легче фрезеруются, но это начальное отверстие вызовет микротрещины и разрывы напряжения. На полной коронке такие несоответствия устраняются фрезерованием, но с интерфейсом имплантата или отверстием для доступа лишнего материала не так много.

Дополнительным доказательством этой проблемы является то, что большинство таких гильз ломаются на абатментах или сквозь них. Это не из-за того, что диоксид циркония тонкий; скорее из-за микроперелома. Силы нагрева и охлаждения использовали микротрещину так, что она могла превратиться во что-то гораздо худшее.

Поскольку процессы становятся все более автоматизированными и саморегулируемыми, техническим специалистам легко отказаться от обучения тому, как эффективно оценивать или контролировать качество своего оборудования. Большинство фрезерных станков оснащены счетчиками или оценщиками стойкости инструмента, но их не следует рассматривать как последнее слово в оценке стойкости инструмента. Проблема не в том, что они неправы; скорее, почти невозможно учесть все переменные. Например, даже если лаборатория использует соответствующие инструменты для фрезерования, эти инструменты будут служить по-разному в зависимости от используемых разновидностей диоксида циркония, используемых стратегий фрезерования, производителей боров и т. д. Это уравнение постоянно меняется, поэтому, как правило, в результате функция автоматической замены бора может стать неточной. Поскольку блеск измельченного диоксида циркония может указывать на затупление бора раньше, чем на мониторе срока службы инструмента, этот «симптом» потенциально является лучшим индикатором необходимости замены бора. Лаборатории с техническими специалистами, которые знают, как контролировать свое фрезерное оборудование, могут более безопасно ориентироваться в новых материалах и технологиях, а не полагаться на стандартные параметры и стандартное оборудование.

Чтобы определить причину разрушения диоксида циркония, необходимо рассмотреть и понять целый ряд вопросов и переменных; но тупые боры номер один. По мере совершенствования технологий лабораториям необходимо бороться с убеждением, что диагностика машин всегда правильна. Зная, как оценить технологию, используемую в их лабораториях, технические специалисты будут контролировать как свои процессы, так и конечные продукты.